Diseño ágil de líneas de producción y montaje

Cómo hacerlo. One-piece-flow y Kanban

Algunas cosas para saber hacerlas bien, no basta con haberlas aprendido

El contenido de lo que vamos aquí a compartir en este artículo es extensible a diferentes modelos de producción con mayor o menor grado de automatización ya que, por diferentes que sean entre sí, todos ellos tienen elementos comunes que los definen. Es decir, todos ellos tienen tiempos de proceso, tiempos de ciclo, ciclo de operaciones, equilibrado de cuellos de botella, etc., pero es importante aclarar que,  lo que desarrollaremos en el presente artículo  está especialmente pensado para las empresas cuyo proceso productivo involucra el montaje de piezas y componentes como partes de un todo final o producto de venta.

Estamos hablando de empresas industriales de producción y montaje.

El calificativo ÁGIL que le damos al diseño que expondremos en este artículo quiere decir que, nuestro proceso productivo es capaz de cambiar de producto (artículo fabricado) rápidamente.

Los cambios y tiempos de cambio son a menudo el talón de Aquiles de muchos procesos industriales que consumen tiempos de jornada, en los que no se produce. Es decir, se prepara.

En un proceso productivo de montaje, lo que se suele hacer para reducir  los “tiempos muertos” y  por tanto que, el contenido básico de trabajo sea lo más parecido al tiempo de jornada (máxima eficacia y eficiencia) es, diseñar estaciones de producción convergente a la Línea principal de pre-ensamblajes. Partes del todo.

Esta estrategia confiere mayor agilidad a nuestra Línea de Montaje que unida a la proliferación de utillajes específicos para acelerar cualquier operación, incluidos por supuesto los cambios de modelo o fase, nos da como resultado final la mayor rentabilidad posible del proceso productivo.

Estos pre-ensamblajes se puede hacer internamente en nuestra empresa, o bien, lo que es también muy común hoy en día,  en proveedores especializados. Outsourcing.

El diseño de los tiempos de recepción y puesta a disposición de dichos pre-ensamblajes se suele realizar mediante la técnica conocida como Planning Pert-Gantt. Dónde se ha definido previamente la Ruta de proceso, determinado el Camino Crítico y establecido las Holguras de ajuste.

El Camino Crítico es aquella secuencia de operaciones, en la cual se incluyen el ensamblado de los componentes que provienen de proveedores o bien de las células de pre-ensamblaje propias, cuyo retraso por cualquier circunstancia en cualquiera de los nodos o estaciones de procesado que lo componen implica un retraso en el tiempo total del proceso productivo de montaje. Y en definitiva una pérdida de rentabilidad.

Todo esto nos sitúa en el diseño y cálculo de las distintas estaciones o nodos de montaje para la consecución de un determinado producto final acabado.

Este es el sentido del presente artículo

  • ¿Cómo sabemos el número óptimo de estaciones o nodos de montaje?
  • ¿Cómo se equilibran?
  • ¿Cómo se gestionan? Y finalmente
  • ¿Qué herramientas de gestión son las más idóneas?

¿Cómo saber el número óptimo de estaciones o nodos de montaje?

El cálculo del número de estaciones o nodos de montaje (principal) al que llegarán por supuesto los pre-ensamblajes siguiendo el Planning Pert-Gantt, se calcula como el cociente entre el Lead Time, o tiempo que pasa desde el momento que una orden de pedido se inicia dentro del flujo productivo, hasta que ésta acaba, dividido por el Takt Time, que es el ritmo al que sale una unidad completa y acabada del nodo o estación de montaje más lenta.

A esta estación o nodo más lento, es decir con el Takt Time menor se le conoce como Cuello de Botella.

¿Cómo se equilibran?

El método iterativo (es decir de repetición) consiste en tomar los diferentes ritmos de producción de cada Takt Time en cada estación de montaje y añadir o quitar operaciones individualmente hasta lograr que en la variabilidad sea la mínima posible. Ideal cero.

¿Cómo se gestionan?

Una vez equilibradas las distintas estaciones de montaje, pasamos a determinar para cada estación de montaje y en general para todo el proceso:

  • Cuál es la lista de materiales que se precisa en cada una de ellas.
  • Cuántas personas estarán trabajando en las mismas
  • Qué documentación o niveles de información precisan
  • Cuáles serán los test de calidad y funcionalidad necesarios
  • Cómo se verificará que el montaje se ha terminado satisfactoriamente

¿Qué herramientas de gestión son las más idóneas?

ONE – PIECE – FLOW.

Como su nombre indica, se refiere al método de gestión de la producción de UNA PIEZA SOLAMENTE en el flujo. Es decir, lo que nos dice esta herramienta es que NO creemos stocks o almacenes intermedios, sino que en la preparación de cada estación de trabajo exista sólo aquellas unidades precisas y ninguna más.

Evidentemente si se necesitan dos tornillos, pondremos dos tornillos. El sentido de ONE es más conceptual que literal.

KANBAN

Es el mecanismo mediante el cual vamos a “trasladar” las piezas determinadas con la herramienta ONE-PIECE-FLOW a través de toda la Ruta del proceso de montaje.

Hemos de pensar en contenedores o elementos que contengan piezas. Al ser posible que además sean móviles y fáciles de manejar.

Dichos contenedores KANBAN portarán  todos los materiales que sean necesarios en cada estación de trabajo y ninguno más, pero sobre todo ninguno menos.

De esta forma podremos optimizar nuestra Línea de Producción Montaje de forma sistemática y robusta.

En resumen, los procesos industriales que implican montajes como elemento industrial determinante, necesitan de un estudio previo y de un diseño estructural, ya que son procesos que implican una cierta complejidad y coordinación de operaciones. No es fácil.

Las ideas y conceptos expresados en el presente artículo presentan aquellas guías de actuación que la experiencia industrial ha conferido como exitosas.

Son todas ellas un excelente sustrato para diseñar en cada caso y en cada empresa las mejores y más ÁGILES Líneas de Producción y Montaje.

Si quieres conocer más a fondo en qué consiste operativamente el diseño ágil de Líneas de Producción y Montaje, o ampliar información sobre cómo otras empresas ya lo están aplicando actualmente, puedes contactar con nosotros en: contacto@dcasociados.eu

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